르노코리아자동차는 부산에 거점을 두고 차량을 생산, 판매하고 있다. 이는 과거 삼성자동차를 이어받았기 때문으로, 당시의 생산 시설과 인력을 그대로 이어받아 지금까지 이어지고 있다. 이 곳에서는 국내에 출시된 르노코리아자동차의 다양한 제품은 물론이고 해외에 수출하기 위한 차량들, 심지어 수출용 엔진까지도 생산하고 있다. 한 곳에서 다양한 제품들을 제작해 선보이고 있는 르노자동차코리아의 부산 공장을 둘러볼 수 있는 기회가 마련되어 부산을 찾았다.

르노코리아자동차 부산공장의 규모는 1.5km²로, 입구에 들어서는 순간부터 좌우로 펼쳐지는 거대한 공장의 크기에 압도될 만큼 거대했다. 이 곳에서 근무하는 인력은 사무직을 포함 총 2,245명이 근무중이라고. 규모에 비해 인원이 적다고 느껴지는 건 상당수의 공정이 자동화가 이루어졌기 때문. 이를 토대로 시간당 최대 60대, 연 최대 30만 대까지 생산할 수 있는 설비를 갖추고 있지만 수요에 맞춰 현재는 2교대로 시간당 45대 정도의 생산량을 유지하고 있다고 한다. 이 곳에서 생산되는 모델은 QM6, SM6, XM3, 트위지 등의 완성차와 함께 2종류의 엔진과 하이브리드용 배터리 등도 생산한다.

첫 번째로 둘러본 곳은 차체 공장이다. 강철 코일을 일정한 길이로 잘라 대형 프레스로 여러차례 눌러 차체의 여러 부품들을 만드는 곳이다. 코일을 자르는 400톤급ㅌ부터 형상을 다듬어 차체 부품을 완성할때까지 2,700톤, 3,200톤, 그리고 5,100톤 3종류의 프레스가 바삐 움직인다. 이날 돌아본 공장 가운데 소음이 가장 커 별도의 리시버를 통해 설명을 들었음에도 이어폰을 손으로 누르지 않으면 말을 제대로 알아듣기 힘들 정도였다. 그러나 프레스는 쉴새없이 제 할 일을 하고 있었고, 차례대로 프레스기를 통과한 철판은 차체 부품의 모양을 갖추고 다음 공정으로 이동했다.

차체 공장에서 완성된 부품들은 도장 공장으로 이동하지만 과정을 직접 볼수는 없었다. 사소한 먼지 한 톨이라도 잘못 유입되면 곧바로 품질 저하로 이어지기 때문에 어쩔 수 없는 선택. 다음으로 향한 곳은 도장 과정을 거친 차체 부품들이 모이는 조립 공장이다. 각각의 부품들은 여기서 하나로 합쳐져 자동차의 모양을 갖추게 된다. 재밌는 점은 1개 라인에서 생산이 이뤄지고 있지만 현재 국내외에 판매중인 차종이 동시에 작업이 이루어진다고. 르노가 여기 부산 공장을 인수한 이후 내수용 모델과 함께 닛산 브랜드로 판매될 제품도 함께 생산했고, 이러한 공정 형태가 계속 이어져오면서 다차종 혼류생산이 표준으로 자리잡은 셈이다. 다양한 차종을 한 개라인에서 동시에 생산하면 혼란스럽지 않을까 생각했지만, 오류를 검출하기 위한 다양한 시스템으로 만에 하나 발생할 수 있는 실수들을 잡아내고 있다고 한다.

특히 혼류생산 과정에서 가장 중요한 부분은 적재적소에 필요한 부품을 공급하는 것인데, 르노자동차코리아는 이를 AGV라 불리는 자동화 로봇으로 해결하고 있었다. 다양한 부품이 담긴 이동식 선반을 끌고 이동하는 AGV는 목적지에 도착하면 끌고 온 선반을 놓고 다른 곳으로 이동해 할당된 다른 업무를 수행한다. 이동 과정에서도 신속한 이동을 위해 다른 선반들 다리 사이로 이동하는 등 나름 신속한 모습을 보여주기도 했다.

다음으로 살펴본 곳은 엔진 공장. 여기서는 르노코리아자동차에서 생산되는 차량에 탑재되는 다양한 엔진들을 제작하고 있다. 대표적으로 SM6와 QM6에 탑재되는 2.0L 가솔린 자연흡기, XM3의 1.3L 가솔린 터보, 그리고 SM6에 탑재되는 1.8L 가솔린 터보 엔진 등이 있다. 여기서 만들어진 엔진이 부산공장에서 생산되는 차량에 탑재되는 것은 놀라운 일이 아니나, 이 엔진들도 완성차와 마찬가지로 해외로 수출되는 효자상품 중 하나다. 특히 르노의 고성능 브랜드인 알핀 A110 쿠페와 같은 모델도 여기서 생산되는 엔진이 탑재된다고 하니 부산공장의 기술력을 르노 본사에서도 인정하고 있다고 봐도 과언이 아니다.

이와 함께 입구에 전시된 엔진들 옆으로 분해된 채로 전시된 엔진을 볼 수 있었는데, 여기에는 ‘오로라 내연기관(AURORA-ICE)’이라는 이름표가 붙어있었다. 이 '오로라'는 르노에서 출시할 차세대 모델에 대한 프로젝트의 이름으로, 지리와의 협력을 통해 지리 산하 브랜드 중 하나의 플랫폼을 받아 이를 기반으로 르노코리아자동차가 차량을 개발, 완성하는 중장기 전략이다. 현재 오로라 프로젝트로 총 3개 모델이 개발, 출시될 예정이라고 하며, 르노 관계자는 이르면 내년쯤에 선보일 것으로 보인다고 귀띔했다. 엔진 부품이 전시된 상황을 볼 때 어느정도 개발이 완료된 단계로 예상되는 만큼 조만간 티저 이미지 등이 조금씩 공개될 것으로 보인다.

엔진 공장은 원자재를 가공해 주요 부품을 생산하는 머시닝 라인과 조립 라인, 그리고 테스트 공간으로 구성된다. 여기는 타 공정에 비해 인력이 투입되는 비율이 높은 편인데, 아직까지 세심하게 다뤄야하는 엔진의 특성을 고려하면 어쩔 수 없는 부분이다. 그렇지만 근무자들이 작업 중 부상을 입지 않도록 다양한 운송용 로봇을 적극 활용하고 있으며, 조립 과정에서의 오류 검출 시스템과 함께 조립된 제품의 전량 테스트를 통해 문제가 발생할 소지를 미연에 방지하고 있었다. 엔진 공장 한쪽에는 XM3 하이브리드에 탑재되는 배터리 조립 공정이 마련되어 완성된 배터리를 곧바로 조립 라인으로 공급해 지체되는 일 없이 빠르게 제품을 생산할 수 있는 시스템이 구축되어 있었다.

마지막으로 살펴볼 곳은 출고 현장이다. 예전같으면 출고 과정이 그리 신기하거나 놀라운 요소들이 딱히 없겠지만, 최근엔 자동차 전용 운송선의 운임이 폭등해 수출에 차질이 생긴 상황에서 르노코리아자동차가 특별한 출고 방법을 이용하고 있다고 해 이를 살펴보러 이동했다. 현장에는 보여주기 위한 것이 아닌, 실제 출고를 위한 적재 작업이 계속 진행되고 있었다. 르노코리아자동차가 운송난에서 찾은 방법은 차량을 컨테이너에 적재하는 것이다. 40피트(약 12m)의 컨테이너에 전장 4.5m가 약간 넘는 XM3 3대를 싣는 것이 불가능해보였는데, 르노코리아자동차는 사전 테스트 후 운송업체와의 협력을 통해 가운데 적재하는 차량을 철재 경사로로 비스듬히 세워올려 총 3대를 적재해 제품을 수출하고 있었다. 담당자는 “현재 이 방식으로 운송하는 것이 비용이 급등한 전용선을 이용하는 것보다 약 10% 정도 운임을 절약할 수 있으며, 받는 국가에서도 한꺼번에 물량을 받는 것이 아닌, 꾸준하게 물량을 받을 수 있어 수량 조절에 용이해 반응이 좋다”고 설명했다. 물론 향후 전용선의 운임이 다시 안정화되면 다시 원상복구 하겠지만 코로나 펜데믹 사태에서 적잖은 전용선들이 폐선되어 공급이 수요를 충족시키는데까지 상당한 시일이 걸릴 것으로 예상되는 상황에서 르노코리아자동차는 이런 방안으로 수출의 활로를 찾은 것이다.

공장 안을 미디어에 공개한다는 것은 여러 이유가 있다. 가장 큰 것은 역시 신제품 출시를 앞두고 시설이나 인력, 생산 능력 등 준비가 잘 갖춰져있음을 보여주고자 함이 아니었을까. 그동안 삼성자동차에서 르노코리아자동차까지 27년의 시간 동안 쌓아온 기술력과 노하우를 기반으로 만반의 준비가 완료됐음을 보여주는 것이다. 이제 남은 건 소비자들의 기대를 만족시킬 수 있는 제품으로 전동화 시대를 맞이하는 것이다. 내년 선보일 오로라 프로젝트의 첫 번째 모델에서 그 실마리를 찾을 수 있을지 앞으로가 기대된다.

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