중형 세단 시장에서 신흥 강자로 떠오른 쉐보레 말리부. 파격적인 디자인 변화와 터보 엔진을 탑재하고 안전성 평가에서 우수한 성적을 받으며 무섭게 질주하고 있다. 도대체 말리부는 어떤 과정을 통해 만들어지길래 큰 인기를 누리고 있는 것일까. 하나의 철판을 말리부로 탄생시키고 있는 한국지엠 부평공장으로 직접 들어가봤다.

인천광역시 부평에 위치한 한국지엠 부평공장은 1962년 자동차 조립공장, 1971년 엔진공장이 준공된 국내 최초의 현대식 자동차 공장이다. 총면적 991,740 m²로, 1공장과 2공장으로 나눠져 차체, 프레스, 조립, 도색 등 공정 별로 구성돼있고, 연간 최대 36만 대를 생산할 수 있다.

“최신 기술이 집약된 자동차를 만들기에는 낙후된 공장이 아닐까?”라는 의구심이 들 수 있지만 그것은 ‘기우(杞憂)’. 20년 넘게 근무한 베테랑들의 손길과 최신 장비들이 호흡을 맞춰 말리부가 탄생하기 때문이다. 2공장에서는 ‘말리부’와 ‘캡티바’가 생산되고 있고, 현재 국내에 판매되고 있는 말리부는 모두 부평 2공장에서 생산되고 있다.

말리부의 태초의 모습은 ‘코일’, 쉽게 말해 철판에 불과하다. 이 철판은 프레스 공장에 들어가 고온 프레스를 통해 성형을 마치고 급속 냉각 시켜 패널로 재탄생 한다. 이 방식을 통해 만들어진 패널은 강도가 높고 무게가 약 10% 낮은 게 특징이다. 이렇게 만들어진 패널은 차체 공장으로 옮겨져 용접, 접착 등의 방법을 통해 차량 골격이 만들어진다. 차체 제작에 있어서도 강도를 높이기 위해 GM 최신 공법이 적용된다.

도장 공정을 거친 차의 뼈대는 조립 라인으로 옮겨져 차 바닥부터 부품을 채워 온전한 말리부의 모습으로 탄생되는 것이다. 조립 공장에서는 약 2,000여 개의 모듈과 부품을 조립하고 각 라인 별로 품질 검사를 진행하게 된다. 또 GM의 글로벌 생산 시스템인 ‘바디 섀시 조립(BCM)’이 적용되며 실시간 모니터링 네트워크를 통해 품질을 높이고 있다는 게 한국지엠의 설명이다. 이 밖에 모든 차량은 고압 수밀 테스트와 ‘다이내믹 비클 테스트(DVT)’ 주행 테스트를 통해 1,000여 개의 전자적인 테스트를 거치며 비로소 완전한 ‘말리부’로 탄생하는 것이다.

한국지엠 부평공장에는 점차 엄격해지는 안전 규제에 충족하기 위해 5개의 공간으로 구성된 연구실은 모의 충돌 실험인 슬레드 테스트와 충격의 정도를 기록하는 사람 모양의 인형 ‘더미’를 보관하는 더미 웨어 하우스, 에어백 전개 테스트, 차체 강성 및 충격 테스트, 보행자 안전 테스트 실험실이 마련되어 있다.

실제로 기자단이 방문한 날 40% 부분 충돌 테스트를 진행했다. 약 65km/h로 달려온 말리부는 그대로 벽과 충돌. 충돌한 차를 살펴보니 운전석과 조수석을 보호하는데 중요한 역할을 하는 A 필러의 형상이 그대로 살아 있었다. 전면은 형체를 알아보기 힘들 정도였지만 운전석 문은 문제없이 열렸다.

이러한 혹독한 테스트를 거친 탓일까? 미국 고속도로안전보험협회(IIHS)의 스몰오버랩테스트 등 5개의 충돌 테스트와 전방 추돌 방지 부문에서 모두 최고 등급을 받으며 ‘2016 탑 세이프티 픽 플러스’에 선정된 바 있다. 한국지엠은 미국의 테스트 결과에 힘입어 2016년 한국 신차 안전도 평가에서도 안전도 1등급을 무리 없이 획득할 것으로 내다보고 있다.

한편, 올해 1~10월 기간 동안 한국지엠의 내수 판매는 총 14만 4,726대를 기록했고, 전년 동기 대비 12.5%의 증가율을 기록 중이다. 이로써 한국지엠은 올해 내수 판매 목표인 두 자릿수 시장 점유율 달성을 예상하고 있다. 

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